En uno de nuestros últimos artículos sobre logística os hablábamos de la importancia de una gestión eficiente de la cadena de suministro y hoy vamos a poner el foto en los diferentes métodos de picking que existen para valorar sus pros y contras.
El picking es una de las operaciones más críticas dentro de la cadena de suministro, ya que implica la selección y preparación de los productos para su envío. Una correcta elección del método de picking puede marcar la diferencia entre una operación eficiente y costos innecesarios. En este artículo, exploraremos los principales métodos de picking utilizados en logística, así como sus ventajas y desventajas.
1. Picking por pedido
Este método consiste en que un operario recoge todos los artículos necesarios para completar un pedido antes de pasar al siguiente. Es el más simple y tradicional.
Ventajas:
- Simplicidad: Es fácil de implementar y requiere poca capacitación.
- Control: Los operarios se centran en un pedido a la vez, reduciendo el riesgo de errores.
- Adecuado para volúmenes bajos: Funciona bien para empresas con pocos pedidos al día.
Desventajas:
- Ineficiencia para grandes volúmenes: Si hay muchos pedidos, el tiempo de desplazamiento entre ubicaciones aumenta considerablemente.
- Menor productividad: Los operarios no aprovechan al máximo sus trayectorias.
2. Picking por lotes
En este método, los operarios recogen simultáneamente los artículos para varios pedidos agrupados en un solo lote.
Ventajas:
- Reducción de desplazamientos: Al recoger varios pedidos en una sola ruta, se optimiza el tiempo de caminata.
- Mayor eficiencia: Ideal para grandes volúmenes con pedidos que contienen artículos similares.
Desventajas:
- Mayor riesgo de errores: Es más probable que se mezclen artículos entre pedidos si no se utilizan herramientas adecuadas.
- Requiere clasificación posterior: Los pedidos deben separarse al final del proceso.
3. Picking por zonas
El almacén se divide en zonas y cada operario es responsable de recoger los artículos de su área asignada. Los artículos de un pedido se recogen en varias zonas y luego se consolidan.
Ventajas:
- Especialización: Los operarios se familiarizan con su zona, lo que acelera la recogida.
- Eficiencia en grandes almacenes: Reduce los tiempos de desplazamiento y mejora el flujo de trabajo.
Desventajas:
- Dependencia de la consolidación: Si la fase de combinación no está bien organizada, puede haber demoras o errores.
- Menos flexible: No es ideal para almacenes pequeños o con gran variabilidad de pedidos.
4. Picking por oleadas
Similar al picking por zonas, pero se organiza por intervalos de tiempo. Los pedidos se agrupan en oleadas para optimizar los tiempos y la coordinación.
Ventajas:
- Planificación eficiente: Permite ajustar la preparación de pedidos según la demanda o los tiempos de despacho.
- Reducción de cuellos de botella: Mejora el flujo de trabajo en almacenes con alta actividad.
Desventajas:
- Requiere coordinación: Es necesaria una buena sincronización para evitar demoras.
- Menor flexibilidad: No es tan ágil para gestionar pedidos urgentes fuera de la oleada.
5. Picking automatizado
Con la automatización, robots o sistemas automáticos se encargan de recoger los productos. Esto incluye soluciones como los sistemas de "goods-to-person" (GTP), donde los artículos son llevados al operario por bandas transportadoras o robots.
Ventajas:
- Alta eficiencia: Reduce significativamente los tiempos de desplazamiento y manipulación.
- Precisión: Los sistemas automatizados minimizan los errores humanos.
- Escalabilidad: Ideal para empresas con altos volúmenes y necesidades de crecimiento.
Desventajas:
- Costos iniciales elevados: La implementación de tecnología automatizada puede ser costosa.
- Dependencia tecnológica: Los fallos en los sistemas pueden interrumpir toda la operación.
6. Picking híbrido
Combina varios métodos de picking para adaptarse a las necesidades específicas de la operación. Por ejemplo, podría utilizar picking automatizado para productos de alta rotación y picking por zonas para productos de baja demanda.
Ventajas:
- Flexibilidad: Permite optimizar diferentes tipos de pedidos dentro del mismo almacén.
- Personalización: Se adapta a las necesidades específicas de la empresa.
Desventajas:
- Complejidad: Requiere una buena planificación y sistemas de gestión eficientes.
- Costos variables: Puede requerir inversión en tecnología y capacitación.
Elegir el método de picking adecuado dependerá de factores como el tamaño del almacén, el volumen de pedidos, la cantidad de referencias y el presupuesto disponible. Una combinación de tecnología y buenas prácticas puede ser la clave para maximizar la eficiencia y la rentabilidad en la operación logística. Evalúa cuidadosamente tus necesidades y considera integrar herramientas de gestión logística como Beepaket para mejorar el rendimiento del picking.
Empieza a utilizar el software de envíos de Beepaket
Agenda una llamada con nuestros expertos logísticos y descubre como Beepaket puede ayudarte a hacer crecer tu negocio logístico y maximizar el beneficio.
